একটি দ্রাবকহীন স্তরিতকরণ মেশিন ব্যবহার করে স্তরিত পণ্যগুলিতে বায়ু বুদবুদ প্রদর্শিত হওয়ার সম্ভাব্য কারণ এবং সমাধানগুলি কী কী?

দ্রাবকহীন ল্যামিনেশন প্রযুক্তি পরিবেশগত সুরক্ষা, উচ্চ দক্ষতা এবং কম খরচের সুবিধার জন্য নরম প্যাকেজিং শিল্পে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে। যাইহোক, প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, যৌগিক পণ্যগুলিতে বুদবুদ গঠনের সাথে মাঝে মাঝে সমস্যা হয়। এটি শুধুমাত্র পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করবে না, তবে পণ্যের বাধা বৈশিষ্ট্য এবং যান্ত্রিক শক্তিও হ্রাস করবে। এই কাগজে, দ্রাবকহীন ল্যামিনেটরগুলিতে বুদ্বুদ গঠনের সম্ভাব্য কারণগুলি নিয়ে আলোচনা করা হয়েছে এবং সংশ্লিষ্ট সমাধানগুলি প্রস্তাব করা হয়েছে।
I. বুদবুদ গঠনের কারণ।
(ক) অপর্যাপ্ত আঠালো প্রয়োগ
অপর্যাপ্ত আঠালো প্রয়োগ দ্রাবক-মুক্ত ল্যামিনেটের বুদবুদ গঠনের একটি সাধারণ কারণ। দ্রাবকহীন ল্যামিনেশন সাধারণত শুধুমাত্র 1.0 -1.5 g/m2, এবং আবরণের পুরুত্ব মাত্র 1-2 মাইক্রন, মানুষের চুলের চেয়ে কয়েকগুণ পাতলা। যখন আঠালো পরিমাণ খুব ছোট হয়, আঠালো ফ্ল্যাট চাপার পরে, এখনও ফাঁক আছে, গ্যাস ধারণ, বুদবুদ গঠনের ফলে।
বিশেষ করে, হালকা-রঙের কালি অঞ্চলে, কালির স্তর তুলনামূলকভাবে পাতলা, আঠার পরিমাণের প্রতি বেশি সংবেদনশীল, যখন আঠার পরিমাণ অপর্যাপ্ত হয়, তখন বুদবুদ তৈরি করা সহজ হয়। উপরন্তু, বিভিন্ন স্তর এবং মুদ্রণ নিদর্শন আঠালো জন্য বিভিন্ন আবেদন প্রয়োজনীয়তা আছে. উদাহরণস্বরূপ, যখন কালি স্তরে মুদ্রণ ফিল্ম পুরু হয়, যদি আঠালো প্রয়োগের পরিমাণ কালি কালি স্তর পূরণ করার জন্য যথেষ্ট না হয় "পিটস", বুদবুদ গঠনের পর স্তরিত।
(খ) উচ্চ পরিবেষ্টিত আর্দ্রতা
দ্রাবকহীন ল্যামিনেশনের জন্য ব্যবহৃত আঠালো হল পলিউরেথেন-ভিত্তিক আঠালো। অল্প পরিমাণ জল প্রচুর পরিমাণে আইসোসায়ানেট গ্রহণ করতে পারে এবং প্রচুর পরিমাণে কার্বন ডাই অক্সাইড গ্যাস তৈরি করতে পারে। গ্রীষ্মের বর্ষাকালে বা উচ্চ বাতাসের আর্দ্রতা সহ পরিবেশে, যদি উত্পাদন কর্মশালায় আর্দ্রতা ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ না করা হয়, আর্দ্রতা 70% ছাড়িয়ে গেলে, জলীয় বাষ্পের সাথে আঠালো প্রতিক্রিয়া দ্বারা উত্পাদিত কার্বন ডাই অক্সাইড গ্যাস ফিল্মগুলির মধ্যে জমা হওয়ার জন্য সময়মতো ফিল্মের মাধ্যমে নির্গত হতে পারে না। কারণ এটি ফিল্মে বাষ্পীভূত হয় না, বুদবুদ তৈরি হয়।
(C) অনুপযুক্ত ল্যামিনেশন প্রক্রিয়া পরামিতি
ল্যামিনেশন প্রক্রিয়া পরামিতি পরামিতি কম্পোজিট মানের উপর গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব আছে. স্তরায়ণ চাপ নিয়ন্ত্রণ, বায়ু টান, আবরণ তাপমাত্রা, স্তরায়ণ তাপমাত্রা এবং যান্ত্রিক গতি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।
স্তরিত চাপ: যখন স্তরযুক্ত চাপ খুব কম হয়, তখন আঠালো রোলার ঝিল্লির পর্যাপ্ত "বিকৃতি" ঘটায় না যাতে দুটি শীট সম্পূর্ণরূপে স্পর্শ করতে পারে। ফলস্বরূপ, স্তরায়ণ ইন্টারফেসে বুদবুদ গঠিত হয়।
ঘূর্ণায়মান উত্তেজনা: অপর্যাপ্ত ঘূর্ণন উত্তেজনা কিছু অপেক্ষাকৃত অনমনীয় সাবস্ট্রেটকে বিকৃত করতে পারে, যা দুটি সাবস্ট্রেটের মধ্যে একটি ছোট ব্যবধান তৈরি করে, যার ফলে বুদবুদ তৈরি হয়। উপরন্তু, অসম কয়েলিং টানও কয়েলিংয়ের সময় ফিল্মটি পিছলে যাবে, যার ফলে স্থানীয় দুর্বল স্তরিতকরণ এবং বুদবুদ তৈরি হবে।
আবরণ তাপমাত্রা এবং স্তরায়ণ তাপমাত্রা: তাপমাত্রা আঠালো সান্দ্রতা এবং মসৃণতা একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব আছে. তাপমাত্রা খুব কম, আঠালোর সান্দ্রতা বৃদ্ধি পায় এবং এর সমতলকরণের বৈশিষ্ট্য হ্রাস পায়, যা বুদবুদের প্রবাহের জন্য অনুকূল নয়। যখন তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, যদিও আঠালো সান্দ্রতা হ্রাস পায়, তবে আঠালো এবং জলীয় বাষ্পের প্রতিক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করতে পারে, আরও গ্যাস তৈরি করে।
মেশিনের গতি: যখন মেশিনটি খুব বেশি রিভ করে, তখন আঠালো ফিল্মের দুটি টুকরো অল্প সময়ের জন্য সংকুচিত হয় এবং আঠালোটির সম্পূর্ণরূপে চ্যাপ্টা এবং মাইক্রোস্কোপিক গর্তগুলি পূরণ করার জন্য পর্যাপ্ত সময় থাকে না, যার ফলে সাদা দাগ দেখা যায় এবং বুদবুদে পরিণত হয়।
(D) সাবস্ট্রেট ইস্যু
সাবস্ট্রেটগুলির গুণমান এবং কার্যকারিতাও যৌগিক পণ্যগুলির মানের উপর একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে।
পৃষ্ঠের টান: স্তরগুলির অপর্যাপ্ত পৃষ্ঠের টান আঠালোগুলির অভিন্ন বিস্তার এবং ভেজাতে বাধা দেয়, যার ফলে ল্যামিনেশন ইন্টারফেসে বুদবুদ তৈরি হয়। সাবস্ট্রেটগুলির পৃষ্ঠের টান 38টি ডাইনের চেয়ে বেশি বা সমান এবং সমান হওয়া উচিত।
পৃষ্ঠের রুক্ষতা: যখন স্তরটির পৃষ্ঠের রুক্ষতা খুব বেশি হয়, তখন ফিল্মের পৃষ্ঠের স্পষ্ট ভিন্নতা, কালি এবং আঠালো গর্ত পূরণ করা কঠিন। ফলস্বরূপ, স্তরিত করা হলে বুদবুদ তৈরি হয়। অতীতে, সাবস্ট্রেট ফিল্মগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতা সাধারণত প্রায় 0.08 -0.16 μm ছিল। এর বাইরেও, বুদ্বুদ সমস্যা বেশি।
সংযোজনীয় ফ্লোটেশন: স্তরিত ফিল্মের সংযোজন নিম্নমানের হলে বা পৃষ্ঠে উত্তপ্ত হলে সাদা দাগ বা বুদবুদ তৈরি হতে পারে।
গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা: বিভিন্ন স্তরের বিভিন্ন গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা রয়েছে। উভয় সাবস্ট্রেটের ব্যাপ্তিযোগ্যতা যদি খারাপ হয়, যেমন PVDC এবং BOPA ভাঁজ করা হলে, আঠালোর মধ্যে অল্প পরিমাণ বাতাস অবশ্যই স্তরিত ইউনিটের আঠালো সিস্টেমে মিশে যেতে হবে এবং বুদবুদ তৈরি করার জন্য ভাঁজ করার সময় ফুটো হতে পারে না।
(ঙ) কালি
কালি গুণমান এবং শুকানোর অবস্থাও যৌগিক পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করবে।
দুর্বল কালি শুকানো: যখন কালির অবশিষ্টাংশ বেশি থাকে, বিচ্ছেদ প্রক্রিয়ায় দ্রাবক উদ্বায়ীকরণ বুদবুদ তৈরি করবে। এই বুদবুদগুলি সাধারণত উচ্চ কালি ফাঁদ হার সহ এলাকায় প্রদর্শিত হয়, যখন কম কালি ফাঁদ হার খুব কমই বুদবুদ হয়।
4, দুর্বল কালি কভার: যখন সাদা এবং হালকা{1}}রঙের কালির আবরণ খারাপ হয়, তখন সাদা দাগ দেখা যায়, গুরুতর বুদবুদ হয়ে উঠবে। এটি প্রধানত কারণ কালি সূক্ষ্মতা কার্যকরভাবে সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠকে আচ্ছাদন করার জন্য যথেষ্ট নয়।
(চ) যন্ত্রপাতি সংক্রান্ত সমস্যা
সরঞ্জামের পরিচ্ছন্নতা এবং অপারেশন যৌগিক পণ্যের গুণমানকেও প্রভাবিত করবে।
বেলন পরিচ্ছন্নতা: আবরণ বেলন এবং স্তরায়ণ রোলার পৃষ্ঠ ফিনিস বা বিদেশী শরীরের সংযুক্তি, স্থানীয় দুর্বল স্তরায়ণ এবং বুদবুদ গঠন হতে পারে. এই বুদবুদগুলি সাধারণত স্থানীয় বিরতিমূলক পুনরাবৃত্তি দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। কোন রোলারে কোন বিদেশী বস্তু আছে তা নির্ধারণ করতে দুটি পুনরাবৃত্তি দাগের মধ্যে দূরত্ব পরিমাপ করা যেতে পারে।
সরঞ্জামের ক্ষতি: যদি সরঞ্জামের রোলারটি ক্ষতিগ্রস্থ হয় বা বার্ধক্য হয়, যেমন রোলারের পৃষ্ঠটি খুব শক্ত এবং রুক্ষ হয় বা পৃষ্ঠ পরিষ্কার করা হয় না, তাহলে আঠালো এবং আবরণের অভিন্নতার পরিমাণে পরিবর্তন ঘটবে, ফলে ফাঁক, সাদা দাগ এবং বুদবুদ দেখা দেবে।
ii. সমাধান
(ক) আঠালো অ্যাপ্লিকেশন পরিমাণ অপ্টিমাইজ করুন
বিভিন্ন স্তর এবং মুদ্রণ পদ্ধতি অনুসারে, আঠালো প্রয়োগের পরিমাণের যুক্তিসঙ্গত সমন্বয়। সাধারণভাবে, সবচেয়ে অনুকূল পরিমাণ আঠালো প্রয়োগের আঠালো পরীক্ষার মাধ্যমে নির্ধারণ করা যেতে পারে যাতে কালি কালি স্তরটি "পিট ``পিটস' 'এবং মাইক্রোস্কোপিক পিটগুলিকে সম্পূর্ণরূপে পূর্ণ করে, বুদবুদ গঠনের জন্য।
(খ) পরিবেষ্টিত আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ
উত্পাদনের সময়, কর্মশালায় আর্দ্রতা 50% -60% এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। কর্মশালার আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করতে এবং উত্পাদন পরিবেশের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে ডিহিউমিডিফিকেশন সরঞ্জাম বা এয়ার কন্ডিশনার সিস্টেম ইনস্টল করা যেতে পারে। গ্রীষ্মের বর্ষাকালে বা উচ্চ বাতাসের আর্দ্রতা সহ পরিবেশে, আর্দ্রতা পর্যবেক্ষণ এবং নিয়ন্ত্রণ জোরদার করা উচিত যাতে অতিরিক্ত আর্দ্রতা বুদবুদ গঠনের কারণ না হয়।
(গ) ল্যামিনেশন প্রক্রিয়া পরামিতি সমন্বয়
স্তরযুক্ত চাপ: স্তরের বৈশিষ্ট্য এবং স্তরযুক্ত প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, দুটি শীট সম্পূর্ণরূপে স্পর্শ এবং একত্রিত করতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য স্তরযুক্ত চাপ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা হয়। সাধারণভাবে, খুব বেশি বা খুব কম চাপ এড়াতে ল্যামিনেশন চাপ একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
উইন্ডিং টেনশন: কার্ল প্রক্রিয়ার সময় ফিল্মটি শক্তভাবে আবদ্ধ হয় তা নিশ্চিত করতে কার্ল টান সামঞ্জস্য করুন, স্লিপেজ এবং ক্লিয়ারেন্স প্রতিরোধ করুন। একই সময়ে, অতিরিক্ত বা অপর্যাপ্ত স্থানীয় উত্তেজনা এড়াতে উইন্ডিং টেনশনের অভিন্নতার দিকে মনোযোগ দিন।
আবরণ তাপমাত্রা এবং স্তরায়ণ তাপমাত্রা: আবরণ তাপমাত্রা এবং স্তর তাপমাত্রা আঠালো এবং স্তর বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী যুক্তিসঙ্গতভাবে সেট করা হয়. সাধারণভাবে, আঠালো তাপমাত্রার সীমার সর্বোত্তম ব্যবহারে তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা উচিত যাতে আঠালোটির ভাল সান্দ্রতা এবং মসৃণতা রয়েছে।
মেশিনের গতি: সরঞ্জামের কার্যকারিতা এবং ল্যামিনেশন প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী, মেশিনের গতির যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ। একই সময়ে ল্যামিনেটিংয়ের গুণমান নিশ্চিত করতে, যতটা সম্ভব মেশিনের গতি উন্নত করতে, উত্পাদনের দক্ষতা উন্নত করতে। যাইহোক, মেশিনের গতি খুব দ্রুত সেট করা এড়িয়ে চলুন, অন্যথায় এটি দুর্বল স্তরিতকরণ, বুদবুদ গঠনের দিকে পরিচালিত করবে।
(D) উন্নতি সাবস্ট্রেট গুণমান
সারফেস ট্রিটমেন্ট: সাবস্ট্রেটের সারফেস ট্রিটমেন্ট, যেমন করোনা ট্রিটমেন্ট, সাবস্ট্রেটের সারফেস টান বাড়াতে এবং আঠালো সমানভাবে প্রয়োগ করা এবং আর্দ্র করা নিশ্চিত করা। একই সময়ে, স্তরটির পৃষ্ঠের টান নিয়মিতভাবে পরীক্ষা করা হয় যাতে এটি ল্যামিনেশনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
উচ্চ-গুণমানের সাবস্ট্রেট নির্বাচন করুন: স্তরের মানের কারণে বুদবুদ গঠন এড়াতে একটি মাঝারি পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং একটি উচ্চ-গুণমানের সংযোজন সহ একটি সাবস্ট্রেট বেছে নিন।
গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা বিবেচনা করুন: একটি সাবস্ট্রেট নির্বাচন করার সময়, তাদের গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা বিবেচনা করুন। তুলনামূলকভাবে দুর্বল গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা সহ সাবস্ট্রেটগুলির জন্য, পর্যাপ্ত গ্যাস নির্গমন নিশ্চিত করতে উপযুক্ত ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত, যেমন স্তরিতকরণ বাড়ানো এবং নিরাময় সময় বাড়ানো।
(ঙ) কালি মানের উন্নতি
উচ্চ-গুণমানের কালি নির্বাচন করুন: উচ্চ লুকানোর ক্ষমতা, উচ্চমানের কালির কম অবশিষ্ট দ্রাবক-নির্বাচন করুন, যাতে কালি সম্পূর্ণ শুকিয়ে যায় তা নিশ্চিত করতে, কালি সমস্যা বুদবুদ গঠন রোধ করতে।
উন্নত কালি শুকানো: ল্যামিনেশনের আগে, প্রিন্টিং ফিল্মটি সম্পূর্ণ শুষ্ক হবে তা নিশ্চিত করতে যাতে কালির অবশিষ্টাংশ নিম্ন স্তরে নিয়ন্ত্রণ করে। শুকানোর সময় বাড়াতে পারে, শুকানোর তাপমাত্রা উন্নত করতে পারে, কালি শুকানোর গতি বাড়াতে উইন্ডিং, ফ্যান ব্লোয়িং পদ্ধতিও ব্যবহার করতে পারে।
(চ) সরঞ্জামের অবস্থা বজায় রাখা
নিয়মিত পরিষ্কারের সরঞ্জাম: লেপ রোলার এবং ল্যামিনেশন রোলার এবং অন্যান্য সরঞ্জাম নিয়মিত পরিষ্কার এবং রক্ষণাবেক্ষণ একটি ভাল পৃষ্ঠ ফিনিস নিশ্চিত করতে, কোন বিদেশী বডি নেই। বিশেষ ক্লিনিং এজেন্ট এবং টুলস ব্যবহার করা যেতে পারে সরঞ্জামের ক্ষতি এড়াতে।
বার্ধক্যের সরঞ্জামের সময়মত প্রতিস্থাপন: সঠিক অপারেশন এবং সরঞ্জামের স্তরায়ণ গুণমান নিশ্চিত করতে বার্ধক্যজনিত বা ক্ষতিগ্রস্ত সরঞ্জাম উপাদানগুলির সময়মত প্রতিস্থাপন বা মেরামত।